お客様から頂く図面をもとに2次元CADを駆使し、これまで自社で培った加工方法を様々な形で応用することで、最適な展開方法、加工方法の設計を図るよう心がけています。



当社では、独自の品質管理システムのもと、出荷前検査はもちろんのこと、設計の段階から各工程内検査を徹底して行っています



図面データを元にＣＡＤ／ＣＡＭにより平面データに展開、ＮＣデータを作成し、製品の形状、特性に適したレーザー加工機、ＰＤＣ付ターレットパンチ加工機などで、素材（材料）の切断や穴あけなどのブランク加工を行います。



ターレットパンチプレス（タレパン）では、NC機のターレットの中に複数の凸型・凹型の金型をセットし、金属板を打ち抜き加工します。打ち抜く形状の金型があれば、１パンチで加工が可能です。丸穴・角穴・長丸・長角などの多い製品の製作に向いています。異形状でもレーザーで加工するより早く製品が仕上がり、コストダウンにもつながります。当社ではタレパン用の金型を豊富に保有しています。



レーザー加工は、レーザー光線のエネルギーをレンズで一点に集束し、金属などの切断、穴あけ、ケガキなどを行う加工方法です。
1ケ～10ケの様な小ロットの製品には、金型交換が不要で材料をセットするだけでよいレーザー加工が最適です。SS材・SUS材以外に真鍮・バネ鋼・リン青銅・角パイプ・アクリル板などの加工が可能。 レーザーなら厚板も加工できます。軟鋼は12mm、ステンレスなら6mmまで対応可能です。0.3mmからの薄板も対応可能です。タレパン加工では困難な異形状の抜き穴や、外形が複雑な形状であったりしてもレーザー加工なら対応できます。
弊社ではそれぞれのメリットを活かし、タレパン加工と使い分けてレーザー加工を行っています。　



抜き加工が終わった材料を図面の形状に折り曲げて立体にしてゆく曲げ加工を行います。薄板0.3mmから厚板9mm、長尺物の曲げ加工が可能です。豊富な金型を保有し、蓄積された高い技術力で、高精度な曲げ加工を行っています。製品の加工内容（せん断・曲げ・絞り）に応じて、金型を選びプレス加工を行います。30ｔ、50ｔ、100ｔのプレス機を保有し、製品特性に応じて使い分けします。



抜き加工や曲げ加工を行った後、溶接を行って製品が形になります。溶接工が丁寧に最後まで仕上げています。当社では主に酸素溶接、ロボット溶接、スポット溶接、アルゴン溶接、スタッド溶接の5種類を行っています。



当社では環境に配慮した焼付塗装ラインを自社内に設備し、精密鈑金加工から塗装、さらに組立てまでを一貫して社内で行っています。

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